用于产生压缩空气的压缩机是工业企业的重点耗能设备，具备节能潜力。在压缩机的使用成本中，设备购置成本仅占5%，维护成本占18%，电费占到了惊人的77%，实施压缩机节能将会显著降低压缩机的使用成本。

　　压缩机耗电量占主要工业设备耗电量的15%，全国压缩机每年耗电量约为2500亿千瓦时。按照全国压缩机平均节电15%，平均电价0.65元计算，每年将创造节能效益244亿元，市场前景广阔。

　　1压缩机群控节能方案

　　在对压缩机群体搭建了监控系统的基础上，对各台压缩机进行人性化的管理，通过实时的评估、统筹运行，发挥最大效能。

　　1.压缩机群控系统的整体架构

　　2.压缩机群控系统的实施步骤

　　a、安装监控云终端，实时监控工作状态、能效状态等参数，实现智能管理的基础;该项工作也为节电量和节电率的预估提供前期数据。

　　b、在此基础上建立压缩机管理计算机网络系统，对压缩气体供应状态、设备状态、能耗状况、维保计划等进行全方位管理。

　　c、运行过程中，进行自动决策，实现整个系统的经济运行，并且建立一个详细的日志系统降低设备运行的故障率，同时具有一个详细的维保计划能够定时提醒维保动作，对于压缩空气的供应具有更好的保障。

　　d、本监控系统既要可与企业的综合监控系统相连接，又要可以作为企业综合监控系统(或能源监控系统)的前期工程，企业可以在此系统的基础上进一步搭建企业的综合监控系统(或能源监控系统)。

　　2更换节能型压缩机

　　在当今的工业领域，螺杆压缩机由于坚固耐用、便于维护的特性，成为保有量最大的压缩机类型，用途非常广泛。然而，螺杆压缩机的能源利用率仍然在低位徘徊，输入给螺杆压缩机的电力只有大约20%转化为有效的压缩空气动力，其余全部转化为热。如果将螺杆压缩机自身的效率提高，实现节能型螺杆压缩机，那么将获得巨大的效益。

　　或者可通过选型与计算，选择离心压缩机等，但此种方式投资量比较大，除非用户企业有意向，否则不推荐。

　　3气体传输管路和末梢优化节能

　　压缩空气一经产生，需要经过储气罐和管路输送到使用场合，而在输送过程中，管路常常存在问题，这些问题增大了能源消耗，造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段，能够实现压缩机系统的大幅节能。本章对常见的管路问题进行讲解，并对解决方案进行简单的介绍。

　　储气罐容量不足

　　在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。

　　直角弯头

　　管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因：

　　a、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。

　　b、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。

　　对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。

　　管路走向不良

　　压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。

　　末梢储能不足

　　在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如：

　　a、持续用气环节，例如气动马达(手持式磨削机)等，要求压力持续可靠;

　　b、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠;

　　c、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大;d、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。

　　由于上述各种用气环节常常共存于同一段管道上，脉冲用气设备需要瞬时较大的气体供应，它们势必拉低管路气压，导致持续用气环节得不到充足的气压，这就要求供气端供应更大的气压，从而导致压缩机能耗大幅度增大。

　　可通过气压、气流侦测，在准确位置部署储气罐，增大局部储能量，改善局部气压，使得整体供气压力下降，实现了较好的节能效果。

　　采取分压供气

　　在部分领域，厂内压缩空气的供应需求分为几种。例如，仪表供气末端需要4.5bar压力，要求压缩机供应6bar压力，而吹扫和冷却用气只需要流量，对于压力只要高于2bar就会很好，那么，如果全厂统一供应6bar压力，就会导致大量的浪费。北京时代科仪在这个领域具有较好的经验，通过专家进场检测，合理设计分压供气回路，实现大幅度节能。部分现场甚至节能50%以上。

　　气体部件更换和漏点侦测

　　压缩机系统是一个持续运行的整体，各个气体部件和接头在长期运行过程中，都可能出现性能下降、漏气等不良现象，对企业的各个用气点进行检测，找到其中效率较低的环节，并进行更换，实现最大程度的节能。

　　4压缩机余热利用节能

　　压缩空气的产生过程是较为复杂的，在气体压缩的过程中，发热程度较高，常达到100摄氏度以上，压缩机消耗的电能只有约20%转换为压缩空气动力，其余80%皆转换为热量。故压缩机的余热利用价值常常较高。

　　压缩机余热制热水

　　使用压缩机运行过程中的热油、热空气进行换热，将热量传递到软水介质中，然后再将软水介质的热量再次换热，传递到用户所用的热水中，双级换热，实现余热的利用。

　　这种余热利用方式主要针对具有较多压缩机、且具有较多热水需求的场合。

　　例如，南方的各家企业，具有压缩机长期运行，并且员工宿舍需要洗浴热水;煤矿，具有大量压缩机运行，并且工人洗浴热水量较大。

　　压缩机余热制冷

　　使用压缩机运行过程中的热能，产生高温热水，然后使用高温热水作为热源，驱动溴化锂机组制冷，能够产生冷冻水供应生产环节。例如，制药企业，利用离心压缩机的余热，产生90摄氏度热水，驱动溴化锂机组制冷，弥补冷冻水的不足，大幅降低制冷压缩机的使用率，节能效果显著。电子企业，利用压缩机的余热，产生95摄氏度热水，驱动溴化锂制冷，产生的冷冻水供应企业生产车间空调和生产线。

　　5压缩机附属干燥机节能

　　在化工等场合，对压缩空气的含水率要求较高，因此采用冷干机或者吸干机来对压缩后的空气进行干燥处理，同时也会带来附加的能源消耗。

　　冷干机联动

　　在部分现场，冷干机常年运行，运行方式较为粗放。评估压缩空气的湿度(露点)，对冷干机进行联动，实现较好的节电效果。

　　吸干机优化

　　一般的吸附式干燥机具有两种能耗：

　　a、对压缩空气的损耗;

　　b、再生加热的用电损耗;

　　在部分现场，吸干机的损耗较大，通过优化的吸干机，能够大幅度降低耗气量和耗电量，消除无谓的损耗，实现节能。

　　智能疏水阀

　　在较多的现场，为了实现排水，疏水阀都没有经过仔细的控制，长期开启，存在持续的泄漏，此种工作方式能耗很高，看似不大的一个泄漏，由于压缩机的产气效率本身就不高，压缩空气比较宝贵，所以引起的耗电量是相当惊人的。通过智能疏水阀控制，使得疏水阀的开启时间大幅缩短(缩短了90%)，杜绝了持续的泄漏，此技术的投资回收期非常短。